Stahlgussteile-Hersteller spart Energie und Material

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Die neue Fertigungslinie der Friedr. Lohmann GmbH in Witten (Nordrhein-Westfalen)
Quelle: Friedr. Lohmann GmbH

In der Friedr. Lohmann GmbH in Nordrhein-Westfalen werden Stahlgussteile für Windräder, Werkzeugbau und andere Zwecke produziert. Mit Hilfe des Umweltinnovationsprogramms konnte die Herausforderung gemeistert werden, auch die Produktion kleiner Stückzahlen mit wechselnden Gusswerkstoffen und -stücken ressourceneffizient zu gestalten: mit einer innovativen flexiblen Gießlinie in Hochregallagerform.

Die weltweit einzigartige Fertigungslinie (Modulcast) für das ressourceneffiziente Formen und Gießen hochwertiger Sandguss-Bauteile in kleinen und mittleren Serien (1 bis 500 Stück) ermöglicht einen schnellen und automatischen Zugriff auf die in einem Hochregal lagernden Formkästen. 

Dies bietet unter anderem folgende Vorteile: Durch deutlich geringere Wartezeiten benötigen die Induktionsöfen erheblich weniger Energie. Die Anordnung der Formkästen in mehreren Etagen erfordert einen deutlich geringeren Hallenflächenbedarf als alle marktüblichen Standard-Fertigungsanlagen. Durch die auf kleiner Fläche konzentrierten Gieß- und Abkühl-Areale können die beim Abgießen und Erstarren entstehenden Dämpfe nahezu vollständig abgesaugt und mittels Wärmetauscher zum Heizen der Arbeitsplätze genutzt werden.

Die Ergebnisse der Umweltbilanz übertreffen die gesetzten Ziele und zeigen eine deutliche Verbesserung im Vergleich zum heutigen Stand der Technik. Ein jeweils sechsmonatiges Messprogramm im bestehenden Fertigungsprozess und im neuen Verfahren zeigt: Bei einer Durchsatzleistung von 4.500 Tonnen pro Jahr konnten folgende Einsparungen (ebenfalls pro Jahr) erzielt werden:

  • gut 39 Tonnen weniger Ausschuss
  • gut 1 Millionen Kilowattstunden weniger Stromverbrauch
  • 594.000 Kilogramm weniger CO2-Ausstoß
  • 50.490 Kilogramm weniger diffuse, in die Umgebung abgegebenen Stäube

Durch die jährlichen Kosteneinsparungen für Energie und Material werden sich die Anschaffungskosten der neuen Anlage von insgesamt gut 5 Millionen Euro innerhalb von 7,6 Jahren amortisieren, durch die Förderung des Umweltinnovationsprogramms (rund 869.000 Euro Zuschuss) bereits innerhalb von 6,1 Jahren.