Der kumulierte Rohstoffaufwand (⁠KRA⁠) sank um 24 Prozent, der kumulierte Energieaufwand (⁠KEA⁠) um 41 Prozent.

Früher mussten die Stangen einzeln aus großen Metallbolzen geschmiedet werden, was viel Energie kostete. Wurden die Stangen anschließend auf ihren präzisen Durchmesser gebracht, ging viel wertvolles Material als Abfall verloren. Dank der neuen Schälmaschine braucht nur noch eine dünne Platte geschmiedet zu werden. Die daraus gesägten Vierkantstangen haben bereits fast die korrekten Abmaße und werden in der neuen Schälmaschine auf den exakten, runden Durchmesser gebracht. Durch eine moderne Luft-Trockenkühlung werden die Metallspäne nicht mehr mit Kühlschmiermittel kontaminiert und können, sortenrein getrennt, recycelt werden.

Die fertigen, individuell nach Kundenwunsch gefertigten Rundstangen finden unter anderem im Maschinenbau Anwendung, etwa als korrosionsbeständige Fertigteile für Hochsee-Windparks.

Die innovative Schälmaschine könnte auch in anderen Betrieben der metallverarbeitenden Industrie Energie, Rohstoffe und Treibhausgase einsparen, besonders in Betrieben, die Sonderlegierungen verarbeiten.